L’Usine du futur implique la digitalisation de la chaine de valeur
Une des caractéristiques de l’Industrie 4.0 est la mise en réseau de ressources de production (les machines de production, les robots, les systèmes de convoyage et de stockage et les systèmes de planification et de contrôle associés). Les ressources de production agissent indépendamment, assistées par capteurs et sont capables de se contrôler, de configurer et d’échanger des informations entre elles. Les réseaux peuvent être contrôlés en temps réel afin d’assurer un bon mix produit qui optimise l’outil industriel. De ce fait, l’usine du futur implique la digitalisation de la chaine de valeur.
Cybersécurité Industrie 4.0
Fonctionnant en réseau, les sites industriels sont une cible privilégiée des hackeurs. D’autant plus que les industriels sont encore peu armés face à ces nouveaux risques. « La sécurité des industries est désormais la priorité des priorités ». En outre, ces dernières années ont en effet été marquées par une succession d’attaques contre des complexes industriels, plus impressionnantes les unes que les autres. En 2010, le virus Stuxnet a provoqué l’arrêt d’un cinquième des centrifugeuses atomiques en Iran. En 2015, selon un rapport de l’opérateur Verizon, des hackeurs ont manipulé la composition chimique de l’eau dans une station d’épuration. En mai 2017, le logiciel WannaCry a chiffré les données industrielles de Renault, n’acceptant de les débloquer qu’en échange du paiement d’une rançon. Finalement cela s’est traduit par l’arrêt durable de la production, destruction des équipements, prise de contrôle de l’usine & crise sanitaire. Pour conclure, les conséquences économiques auraient pu être dévastatrices.
Si les « opérateurs d’importance vitale », ces quelques 200 sociétés considérées comme sensibles en France, doivent mettre en œuvre des dispositifs de sécurité pour se protéger des cyberattaques, les autres entreprises n’ont aucune obligation de le faire. Pourtant, elles sont souvent très vulnérables. « Les industries ont bien souvent intégré le numérique au fil de l’eau et sans stratégie initiale, des systèmes hétérogènes s’interconnectant avec comme soucis majeurs la productivité, l’efficacité et la sûreté – mais rarement la sécurité », indique un rapport de l’Anssi.
Digitalisation de la chaine de valeur
Les enjeux de vitesse et d’agilité ne doivent pas masquer un critère majeur : en se positionnant sur des sujets aussi stratégiques que l’intelligence artificielle, la réalité virtuelle, la blockchain ou le Big Data, l’entreprise doit construire un modèle productif, rentable et améliorant profondément l’expérience client.
Pour relever ces défis, les dirigeants sont en première ligne. Ils doivent impulser le changement. Avec la transformation digitale, de nombreuses certitudes ont sauté. Cette redistribution des cartes d’un paysage concurrentiel en perpétuelle mutation en raison de la digitalisation de l’économie n’en est qu’à ses débuts. Les études les plus sérieuses promettent toujours plus d’automatisation (47 % des emplois américains seront automatisables d’ici 2025, selon une étude de l’université d’Oxford, d’intelligence artificielle (un marché estimé en 2020 à 46 milliards de dollars par IDC), d’objets connectés (50 milliards de dollars d’ici 2020, estime Cisco).
Avec l’industrie du futur, on parle désormais capteurs, machines intelligentes, connectivité, personnalisation, plateformes de services, modèles de travail collaboratifs… Ces changements sont à l’œuvre et il est déjà possible de mesurer l’impact de la transformation digitale sur l’amélioration des capacités de production, la transformation des business models et l’enrichissement de l’expérience client. Chez Airbus, le lancement de la plateforme digitale de partage de méga-données, va permettre à l’écosystème de l’avionneur d’enrichir sa vision sur différents domaines : historique de perturbation opérationnelle, gestion des pièces détachées, rapports de pilotes, documentation technique… En investissant un champ pourtant éloigné de son cœur d’activité, Airbus entend ainsi améliorer les performances opérationnelles dans la production et l’exploitation des avions.
Maintenance prédictive
Le digital trouve dans les usines des applications idéales en matière de maintenance. Dans une filiale de Total, cent machines tournantes ont été équipées de capteurs qui remontent les données en temps réel et permettent (à distance) d’identifier et de gérer, voire anticiper, les pannes. Également, les ouvriers travaillent avec des outils de mobilité et des smartphones lors de leurs interventions sur le terrain, tandis que des drones simplifient la vérification des installations.
Sources :
http://www.ademe.fr/sites/default/files/assets/documents/industrie-numerique_2017-synthese.pdf
http://www.effra.eu/sites/default/files/factories_of_the_future_2020_roadmap.pdf
http://www.effra.eu/sites/default/files/factories40_beyond_v31_public.pdf
http://www.entreprendre.fr/les-16-revolutions-qui-vont-changer-notre-economie
http://www.lerevenu.com/breves/cybersecurite-industrielle-un-projet-strategique-ne-pas-sous-estimer
